做過壓鑄的人都知道，鎂合金壓鑄工藝方面與其他的合金壓鑄工藝都是比較相似的，但是鎂合金材料方面有著不同的特點，所以具體的工藝參數(shù)方面也是截然不同，今天鉅寶鎂就跟說一說鎂合金的壓鑄工藝參數(shù)。

鎂合金壓鑄工藝參數(shù)

1.壓射壓力 

鎂合金壓鑄分熱室壓鑄和冷室壓鑄兩種形式。目前熱室壓鑄機正向大型發(fā)展，鎖型力為 9300KN，設(shè)計可壓鑄件最大為 6.4 千克的大型惹事壓鑄機已投入使用。鎂合金冷室開發(fā)較晚，鎂合金冷室壓鑄機的沖頭速度比鋁合金的快 30%，最大可達 10m╱s，鎖型力最大已到 3500KN。

熱室壓鑄生產(chǎn)效率高、澆注溫度低、鑄型壽命長、易實現(xiàn)焙體保護、缺點是設(shè)備成本高、維修復雜且成本高。冷室壓鑄的優(yōu)點正好與之相反，并配置定量澆注設(shè)備。鎂合金壓鑄采用熱室還是冷室壓鑄主要取決于鑄件壁厚，熱室壓鑄一般用于小尺寸薄壁、形狀復雜鑄件，冷室壓鑄主要用于壁厚相對較大的中小型零件的大批量生產(chǎn)。

壓鑄時二者的壓射壓力也不同，熱室壓鑄機的壓射比壓在 40MPa 左右，冷室壓鑄機的比壓要高于熱室壓鑄機，通常的比壓在 40MPa~70MPa。另外重要的一點是增壓建壓時間，由于鎂合金的結(jié)晶潛熱低，鎂合金在模具內(nèi)的凝固時間要比鋁合金的短的多，如果增壓時間太晚，澆口和型腔的金屬液已經(jīng)凝固，增壓的壓力無法傳到模具型腔里面，要求壓射系統(tǒng)建壓時間通常在 20ms 以內(nèi)。

2.壓射速度 

壓鑄充填速度是指金屬液通過澆口導入型腔的線速度。充填速度根據(jù)壓鑄河津和鑄件結(jié)構(gòu)特性確定，既不能過高特不能過低。充填速度偏低會造成鑄件輪廓不清晰，甚至不成型；充填速度過高時，型腔中的空氣難以排除，使鑄件產(chǎn)生氣孔，液體金屬成噴霧進入型腔并粘附于型壁上，使后進入的液體金屬不能與它熔合而降低鑄件表面質(zhì)量或是內(nèi)部結(jié)構(gòu)疏松，同時增加型腔內(nèi)壁的磨損而使鑄件的使用壽命降低。對于鎂合金，由于密度小，同時，由于鎂合金的凝固速度快，要在金屬凝固前充填整個型腔，適合的充填速度為40m╱s~90m╱s。

3.澆注溫度和預熱溫度 

溫度是壓鑄過程的熱因素，為了提供良好的充填條件，保證壓鑄件的成型質(zhì)量，控制和保持熱穩(wěn)定性，必須選用相應(yīng)的溫度規(guī)范，主要是指鎂合金的澆注溫度和壓鑄型的預熱溫度。在生產(chǎn)鎂合金壓鑄件時，必須合理選擇澆注溫度。澆注溫度過高，凝固收縮越大，鑄件易產(chǎn)生裂紋，晶粒粗大及粘型；澆注溫度太低會產(chǎn)生澆不足、冷隔和表面裂紋等缺陷。熱室壓鑄機的料壺在熔爐里面，壓射時的熱量損失小，澆注溫度通常在640℃左右。冷室壓鑄機的溫度要高一些，一般在 680℃左右。如果壓鑄件的成型不太理想，可以從其他方面，比如壓射速度、模具溫度等方面改善。

不能僅提高合金澆注溫度，因為鎂合金熔爐用的保護氣體， 在溫度過高（超過 710℃）時會失去效用。

壓鑄型在澆注前需預熱到一定溫度以防止金屬液壓入后過度激冷而不成型，或雖成型但易引起鑄件裂紋和表面產(chǎn)生“霜凍”流痕等缺陷。另外預熱到一定溫度還可以避免模具劇烈膨脹，減少溫度波動，提高模具壽命。壓鑄型的工作溫度不宜過高，否則將使金屬產(chǎn)生粘模和鑄件頂出時變形，從而影響生產(chǎn)效率。

根據(jù)壓鑄澆注溫度 (650℃~680℃ )確定模具初始溫度范圍為 180℃～190℃，鎂合金壓鑄過程中模具的溫度一般保持在 180℃~ 280℃之間。

4.涂料 

涂料的作用是為壓鑄合金和壓鑄型之間提供有效的隔離保護層，避免金屬液直接沖刷型腔，保持金屬液的流動性，還可以冷卻模具，降低粘模傾向。鎂合金同鋁合金相比，模具和焊合性要比鋁合金好，但是由于鎂合金的壓射速度要高于鋁合金，當熱金屬高速沖擊模具的某些部件時，可能產(chǎn)生焊合現(xiàn)象。使用合適的模具涂料可以減少這種趨勢，最常用的是水基潤滑劑，由于鎂合金的熱容小，因此不需要把潤滑劑用于冷卻媒介，并且使用時間應(yīng)盡可能的短，一般為鋁合金的 50%。為減少水的含量，通常使用較高濃度的涂料。

另外，鉅寶鎂認為：鎂合金壓鑄存在比較多的技術(shù)缺陷以及工藝方面還不是很成熟，缺陷方面比如說：常常出現(xiàn)裂紋或者斷裂的情況，這種情況應(yīng)該減少避免出現(xiàn)，如果能把這種問題減到最小，那么鎂合金壓鑄件將會應(yīng)用到一個很廣闊的領(lǐng)域。